Bic digitalise sa gestion de production pour accroître son efficience

Reprenant et améliorant le stylo bille du Hongrois László Biró, Marcel Bich et Édouard Buffard ont inventé le « Bic Cristal » en 1950. Ce stylo bille jetable aurait été vendu à plus de cent milliards d’exemplaires depuis. En 1973, Bic a lancé le briquet jetable et, en 1974, le rasoir monobloc jetable. Ces trois produits sont entrés en 2006 dans la collection permanente du Musée National d’Art Moderne/Centre de création industrielle du Centre Georges Pompidou Paris, le Bic Cristal étant auparavant rentré dans la collection permanente du Museum of Modern Art de New York en 2001. Aujourd’hui, le groupe Bic génère un chiffre d’affaires de plus de 2,2 milliards d’euros par an grâce à plus de 10 000 collaborateurs et collectionne les premières places mondiales (dans les briquets, les stylos-billes…). Le groupe possède 24 usines sur 5 continents. Mais, dans l’entreprise avec trois-quarts de siècle d’existence, beaucoup de processus industriels reposaient sur des documents papier et restaient très silotés. Une optimisation s’imposait dans des marchés toujours plus concurrentiels.

Tout d’abord, le groupe Bic voulait normaliser ses processus de production dans toutes ses usines. Par ailleurs, il s’agissait d’améliorer la visibilité de la production sur l’ensemble de la chaîne de valeur par tous les collaborateurs en rendant accessibles les données. Enfin, Bic voulait remplacer les systèmes papier par une solution standardisée déployée sur le cloud dans le monde entier. Pour atteindre ses objectifs, Bic a opté pour le SaaS de gestion de la production (MES) Plex de Rockwell Automation. Il s’agissait pour le groupe Bic de tirer profit de la transformation numérique pour améliorer son efficacité opérationnelle.

Un projet mondial d’abord testé sur un pilote

Le groupe Bic a signé le contrat avec Rockwell Automation en décembre 2020. Dans la foulée, un pilote a été mis en place à Bizerte (Tunisie), l’une des principales usines du groupe destiné à la production d’articles de papeterie pour l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique (régions EMEA). Il s’agissait d’optimiser les opérations de fabrication, de l’atelier aux bureaux. Comme tout projet de transformation, la difficulté ne tenait pas tant à l’outil qu’à l’organisation : il fallait en effet standardiser l’ensemble des processus de production avant de digitaliser ce processus résultant. « La transformation numérique a toujours eu pour objectif d’intégrer les personnes et la technologie dans le but d’améliorer les opérations de BIC » note Rogelio Demay, Director GSC Manufacturing IT & Automation de Bic.

Le nouveau MES visait à remplacer les solutions locales conçues sur mesure par un système standardisé déployé sur le cloud et accessible depuis n’importe quel site. Le travail d’harmonisation et d’optimisation réalisé pour le site de Bizerte est destiné à être étendu à tous les sites dans le monde. Dafni Vakasi, responsable de la fabrication intelligente chez BIC, se souvient : « la première étape du projet a consisté à se rendre dans les ateliers pour bien cerner le fonctionnement de l’usine. Avoir une compréhension approfondie de ce que font les opérateurs, de ce qu’ils ont en face d’eux et des informations dont ils ont besoin, a été essentiel pour faire aboutir efficacement le projet. »

Une harmonisation autour d’un SaaS

Au bout du compte, ce sont donc de très nombreuses solutions qui ont bien été remplacées par le nouveau MES en SaaS. La gestion de production a ainsi été unifiée dans le monde entier pour la plupart des processus opérationnels de fabrication de tous les produits, soit 90 chaînes de moulage et d’assemblage disposant de différents niveaux d’automatisation. Certaines sources d’inefficience ont ainsi été éliminées. Cette harmonisation a aussi entraîné la mise en qualité des données produites avec un niveau garanti. De ce fait, les utilisateurs peuvent partager des informations fiables et exploiter des données intègres pour prendre les meilleures décisions en bénéficiant d’une visibilité totale sur l’ensemble des opérations industrielles.

Le projet a permis un suivi et de la visibilité globale des performances d’atelier et l’efficacité globale des équipements afin de les améliorer. La précision des stocks s’est également largement accrue, ce qui a également permis d’améliorer la planification de la production. Le groupe BIC peut désormais assurer une traçabilité complète, des matières premières jusqu’aux produits finis, l’expédition et même au-delà. « Nous pouvons ainsi réagir rapidement aux problèmes et promouvoir l’amélioration continue » se réjouit Rogelio Demay. Une fois le projet réussi à Bizerte, le déploiement mondial a été lancé et demeure actuellement en cours.